Projekt 1:
Lean Quickcheck und Sofortplan zur Umsetzung von Verbesserungsmaßnahmen in einer Elektronikfertigung

 

Zur Vorbereitung der Lean Production Einführung bei einem Elektronikhersteller wurde ein Quickcheck durchgeführt. Im Rahmen des einwöchigen Projekts vor Ort wurden die Potentiale analysiert und Empfehlungen für die Umsetzung erster Maßnahmen gegeben.

Dauer:
1 Woche

Umsetzbares Potential für das Kundenunternehmen:
Arbeitsproduktivität +15%
Bestände -20%
Durchlaufzeit -20%
Belegte Fläche -5%

 


 

Projekt 2:
Wertstromananlyse, -design und Umsetzung

 

In einem Werk zur Anlagenmontage waren der Produktionsprozess und dessen Steuerung über die Jahre komplexer geworden. Insbesondere die Integration einer wachsenden Zahl von Prototypen und Produktvarianten verlangsamte immer mehr die Produktion.

Die Aufgabe bestand darin, den Produktionsprozess mit Hilfe einer Wertstromanalyse aufzunehmen und durch ein Wertstromdesign zu verschlanken. Hierzu wurden die Ist-Prozesse vor Ort aufgenommen und in einer Wertstromkarte abgebildet. In einem Workshop unter Beteiligung der Schlüsselpersonen wurde der Wertstrom nach Lean Prinzipien neu gestaltet.

Im Anschluss wurde die Umsetzung der Maßnahmen von einem verantwortlichen Mitarbeiter vor Ort gesteuert. Unterstützt wurde der Mitarbeiter dabei von dem Berater durch ein regelmäßiges Coaching und Fortschrittscontrolling.

Dauer:
1 Woche Workshop zur Datenaufnahme und Wertstromanalyse
2 Wochen Design-Workshops mit allen Beteiligten
6 Monate Umsetzung durch das Werksteam und Coaching durch den Berater

Ergebnisse für das Unternehmen:
Durchlaufzeit Prototypen -70%
Durchlaufzeit Standardprodukte -10%
Bestände -15%

Außerdem konnten die Qualitätskosten um 2% gesenkt werden, da Fehler am Produkt nun schneller erkannt werden.

 


 

Projekt 3:
Einführung Lean Production

 

Nach mehreren positiven Erfahrungen mit einzelnen Lean-Workshops entschied man sich am Standort eines Unternehmens der Optikindustrie dafür, im gesamten Werk Lean Production einzuführen, um die Lean-Prinzipien dauerhaft im Werk zu verankern.

Hierzu erstellten wir einen Umsetzungsplan gemeinsam mit der Werksleitung vor Ort. Es wurde ein lokaler Lean Manager eingesetzt, der sich auch nach Abschluss des Projekts dauerhaft um die Umsetzung der Lean Agenda kümmern sollte. Der Lean Manager wurde von dem Berater gecoacht; Themen und Verantwortung wurden nach und nach an ihn übergeben.

Unsere Aufgaben bei diesem Projekt:

+ Durchführung von Workshops zu den Themen 5S, Wertstromdesign, Rüstoptimierung, Arbeitsplatzlayout, Abtaktung, Shopfloor Management, Poka Yoke/Qualitätsverbesserung
+ Coaching des Werkleiters, des lokalen Lean Managers, der Gruppenleiter und Schichtführer
+ Training der gewerblichen Mitarbeiter (Lean-Grundlagen und ausgewählte Lean-Methoden)
+ Projektmanagement
+ Einführung eines Kennzahlensystems zum Umsetzungs- und Erfolgscontrolling
+ Nachbereitung, Dokumentation

Dauer:
4 Monate Lean Production Einführung
6 Monate Coaching des Werkleiters und des Lean Managers nach Abschluss des Projektes

Ergebnisse ausgewählter Workshops:
Arbeitsproduktivität Montage +30%
Durchlaufzeit Montage -10%
Bestände Lager -30%
Maschinenproduktivität Engpassprozess +170%
Ausschuss Ofenprozess -15%

Diese Zahlen beschreiben dabei nur die Ergebnisse bis zum Abschluss des Einführungsprojektes. Durch die parallele Einführung der Lean Organisation im Werk konnten nach Abschluss des Projektes bereits viele weitere Verbesserungen von den Teams im Werk eigenständig umgesetzt werden.

 


 

Projekt 4:
Einführung Shopfloor Management

 

Bei einem Hersteller von medizinischen Geräten war das Thema Maschinenverfügbarkeit unzufriedenstellend. Erkannte Maschinenfehler und Stillstände wurden zu langsam behoben. Außerdem gingen regelmäßig Informationen über den Wartungs- und Rüstzustand der Anlagen verloren.

Bei einer ersten Analyse und Gesprächen mit den Mitarbeitern vor Ort stellte sich heraus, dass es sehr viele, aber unstrukturierte Besprechung gab, jedoch keine strukturierte Schichtübergabe.

In einem einwöchigen Workshop zur Einführung von Shopfloor Management wurden zunächst die derzeitigen Besprechungen aufgenommen und nach Art (Informieren, Erarbeiten, Entscheiden), Dauer und Teilnehmerkreis dokumentiert. Dann wurde mit den Maschinenbedienern gemeinsam erarbeitet, welche Informationen für ihre Arbeit erforderlich sind. Zeiten und Inhalte für die Schichtübergaben wurden festgelegt.

Um den Wartungs- und Rüstzustand der Maschinen eindeutig zu kennzeichnen wurde im Workshop gemeinsam mit den Bedienern ein Infobrett entworfen. Es zeigt auf einen Blick die Verfügbarkeit der Maschinen. Qualitäts- und Leistungskennzahlen werden regelmäßig erhoben und fortgeschrieben. Wenn Probleme in den Kennzahlen sichtbar werden, kann die nachfolgende Schicht nun direkt bei ihren Kollegen nachfragen.

Der Prototyp des Statusbrettes aus Pappe und Holz, der im Workshop entworfen wurde, kam sofort zum Einsatz und wurde mehrere Wochen in der Produktion eingesetzt. Im Betriebsmittelbau wurde eine dauerhafte Version des Stattusbrettes angefertigt und ersetzte schließlich den Prototypen.

Im Anschluss wurde das Shopfloor Management Konzept erfolgreich auf andere Bereiche übertragen.

Dauer:
1 Woche Workshop
5 Wochen Testbetrieb mit gelegentlichem Coaching durch den Berater
2 Tage Umbau und Anpassung der endgültigen Version des Statusbrettes.

Ergebnisse für das Unternehmen:
Maschinenproduktivität +20%
Arbeitsproduktivität +10%
Ausschuss -2%

 


 

Projekt 5:
5S Einführung

Zur Vorbereitung der Lean Production Einführung sollte in einer Anlagenfertigung flächendeckend 5S eingeführt werden.

Hierzu wurde ein Leuchtturmbereich festgelegt, mit dem begonnen wurde. Dort wurden die Mitarbeiter zunächst über den Sinn und das Vorgehen bei 5S geschult. Im Anschluss erfolgte eine Begehung des Bereiches mit einer „Rote-Karten-Aktion“, bei der mehrere Quadratmeter Altmaterial direkt entsorgt werden konnten.

Danach wurde der 5S-Rundgang mit den weiteren Stufen der Methode fortgeführt und abgeschlossen. Bereits beim zweiten Durchgang konnten die Mitarbeiter eigenständig die Begehung durchführen.

Im Anschluss wurde eine 5S-Verantwortlicher festgelegt, der in diesem Bereich regelmäßig 5S-Maßnahmen und 5S-Audits durchführt.

Unter Begleitung des Beraters wurde die 5S-Methode systematisch auf das ganze Werk ausgerollt.

Dauer:
3 Tage 5S-Training und -Workshop
3 Monate zum Ausrollen von 5S auf das gesamte Werk

Ergebnisse im Leuchtturmbereich:
Arbeitsproduktivität ca +20%
freie Grundfläche +10 m²

 


 

Projekt 6:
Optimierung und Standardisierung der visuellen Inspektion von Oberflächen

Bei einer Inspektion von Werkstückoberflächen hatte das Unternehmen das Ziel, den nichtproduktiven Zeitanteil zu reduzieren sowie die Prozessqualität der Inspektion zu verbessern.

Zunächst wurde eine 5S-Aktion durchgeführt und es wurden klare Verantwortlichkeiten für 5S an den Arbeitsplätzen eingeführt. Durch die Neugestaltung des Arbeitsplatzlayouts und insbesondere eine Verbesserung der Materialanlieferung konnten die Bereitstellfläche sowie die Durchlaufzeit deutlich reduziert werden.

Bei der Analyse des Prozesses wurde deutlich, dass bei der Inspektion sowohl eine erhebliche Zahl von Defektteilen nicht erkannt werden als auch eine erhebliche Menge von Gutteilen falsch als Defektteile aussortiert wurden. Letzteres führte wiederum zu einem aufwändigen Nachsortieren und vielen Kisten mit unterschiedlichen Qualitätsklassen im Arbeitsbereich.

Hier wurde der vorhanden Fehlerkatalog für den praktischen Einsatz am Arbeitsplatz auf die wichtigsten Fehlerarten reduziert und es wurden für jeden Fehler eindeutige Akzeptanzkriterien festgelegt.

Weiterhin wurden die Beleuchtung verbessert und der Prüfablauf in einem Best-Practice-Workshop mit allen Prüfmitarbeitern und den Qualitätsingenieuren standardisiert.

Dauer:
2 Wochen

Ergebnisse für das Unternehmen:
Qualitätskosten -10%
Arbeitsproduktivität +20%
Durchlaufzeit Inspektion -40%
freie Grundfläche +30 m²

 


 

Projekt 7:
Automatisierung der Produktionssteuerung für einen Batch-Ofen-Prozess

Zusammen mit der Erweiterung der Produktionskapazität um 400% sollte die Produktionssteuerung von einer händischen zu einer automatischen Steuerung ausgebaut werden. Hierzu wurde eine Pull/CONWIP-Steuerlogik zur Steuerung der Produktion nach Lean-Prinzipien entwickelt und in einem MES (Manufacturing Execution System) umgesetzt.

Unsere Aufgaben bei diesem Projekt:

+ Aufnahme der Ist-Prozesse vor Ort
+ Wertstromdesign für den Produktionsprozess
+ Berechnung und Simulation der optimalen Pull/CONWIP-Parameter der Produktionssteuerung
+ Festlegung der CONWIP(Abriegelungs)-Mengen auf allen Teilstrecken des Wertstroms
+ Erstellung des funktionalen Lastenheftes für das Manufacturing Execution System
+ Training der Mitarbeiter an einem Pappmodell und an dem Echtsystem
+ Rampup-Begleitung
+ Nachbetreuung und Anpassung der Produktionssteuerung im laufenden Betrieb

Dauer:
18 Monate